Gestão empresarial · Chão de Fábrica (MES)
A camada de execução do PCP: terminal de quiosque onde o operador entra por crachá e PIN, instrução de trabalho versionada e congelada na ordem, apontamento com refugo e retrabalho, motivo de parada classificado, horas-homem por operação, andon chamando manutenção ou qualidade, painel de TV atualizado ao vivo, inspeção da Qualidade barrando a operação de controle e coleta automática de máquina por CLP, OPC-UA ou MQTT.
O problema e a saída
Se alguma dessas situações parece familiar, é porque elas se repetem em quase toda empresa de formatura, até o sistema certo entrar em cena.
A produção é anotada em papel e digitada no dia seguinte, quando ninguém lembra do que parou.
Terminal na máquina, com login por crachá ou PIN e botões grandes: setup, início, produção, pausa com motivo, retomada e conclusão. O apontamento nasce na hora do fato.
Ninguém sabe quanto a máquina realmente produziu, nem por que ficou parada.
Paradas classificadas como planejadas ou não, OEE por centro de trabalho e painel ao vivo com o que está rodando, o que parou e há quanto tempo.
O operador chama o mecânico gritando no corredor, e ninguém mede quanto tempo levou para atender.
Andon no terminal: o chamado nasce com tipo, hora e centro, mede o tempo até o atendimento e até o encerramento, e aparece no painel de TV.
A peça errada passou da operação de controle porque a inspeção era um combinado informal.
Operação marcada como ponto de controle exige a inspeção da Qualidade antes de avançar, com o plano congelado na ordem. Reprovou, abre RNC ligada à ordem, à operação e ao lote.
A instrução de trabalho está numa pasta que mudou depois que a ordem começou.
Instrução versionada, publicada e congelada na liberação da ordem, junto com estrutura e roteiro. O operador vê no terminal a versão que valia quando a ordem saiu.
Na prática
Situações do dia a dia de empresas de formatura, do problema ao resultado, usando os módulos que você vê nesta página.
O operador assume a máquina e precisa saber o que produzir e como.
Ele passa o crachá no terminal, escolhe a ordem do centro, vê a instrução de trabalho da operação e aponta setup e início. As horas dele passam a contar na operação.
Custo de mão de obra real por ordem, sem apontamento de memória no fim do dia.
A linha para no meio da produção e a supervisão só descobre depois.
O operador aponta a pausa com o motivo do catálogo e dispara o andon de material. O painel de TV mostra o centro parado, e o tempo até o atendimento começa a contar.
A parada entra no OEE com a causa certa e o tempo de resposta vira indicador, não impressão.
A empresa quer parar de confiar só no que o operador digita.
O serviço coletor lê o contador e o estado da máquina por MQTT ou OPC-UA, agrega por minuto e envia. O apontamento nasce com origem de máquina, e a parada sem motivo vira pendência para o operador classificar.
O OEE passa a mostrar a divergência entre o que foi apontado e o que a máquina mediu.
Como funciona
Cada etapa é um módulo de verdade, e o que sai de uma entra na outra sem ninguém digitar de novo.
Módulo por módulo
7 módulos e 38 recursos nesta página, o mesmo cadastro de turma, formando e evento sustentando todos eles.
A tela que fica na máquina, e só com o que o operador precisa.
O procedimento certo, na versão que valia para aquela ordem.
Quem trabalhou, quanto tempo, em qual operação.
O chão de fábrica visível de longe.
O controle acontece onde a peça está, não depois.
A carta que mostra o processo saindo do lugar antes do defeito.
O dado que vem do equipamento, não da lembrança.
Compare os módulos e escolha a configuração que acompanha sua operação.